其中，脫酸是油脂精煉重要工序之一，是除去毛油中游離脂肪酸，并同時除去部分色素、磷脂、烴類和粘液質(zhì)等雜質(zhì)及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前應用于工業(yè)生產(chǎn)脫酸方法主要是傳統(tǒng)脫酸方法，包括化學脫酸、物理脫酸（或蒸汽精煉）、混合油脫酸三種方法。許多油脂學者尋找和發(fā)明許多新的脫酸方法，包括生物脫酸（或生物精煉）、化學再酯化脫酸、溶劑萃取脫酸、超臨界萃取脫酸、膜分離技術(shù)脫酸、分子蒸餾脫酸、液晶態(tài)脫酸等。這些新方法雖克服傳統(tǒng)脫酸方法中缺點，但也仍存在著許多不足。
傳統(tǒng)脫酸方法通常是指用于工業(yè)生產(chǎn)脫酸方法，包括化學脫酸、物理精煉（或脫酸）及混合油精煉（或脫酸）三種方法。
化學脫酸又稱堿煉脫酸，是工業(yè)上使用方法，通常向脫膠油加入堿液，使堿液與游離脂肪酸反應，以皂腳形式沉淀，有些雜質(zhì)也被皂腳吸附，皂腳經(jīng)離心分離除去?；瘜W脫酸，通常使用苛性堿（氫氧化鈉）。中性油在堿作用下發(fā)生水解，有大量油脂損耗；另外，皂腳夾帶中性油也造成中性油損失。生成皂腳需硫酸酸化處理，造成大量廢水而污染環(huán)境，油耗多少取決于毛油酸價含量，酸價含量越高，油耗越大。該法脫酸較為*，油脂質(zhì)量穩(wěn)定。
物理脫酸是在高真空條件下，用蒸汽通入油脂讓蒸汽攜帶除去酸價、不皂化物、氣味物質(zhì)一種方法。與化學脫酸相比，該法無皂腳產(chǎn)生，因此油耗低，油品質(zhì)量高，且操作簡單，需要蒸汽、水和動力少，需要投資低，一些熱敏性色素（類胡蘿卜素）和臭味物質(zhì)也隨蒸汽汽提除去。同堿煉脫酸相比，物理脫酸具有產(chǎn)量大、無皂腳產(chǎn)生、及溢流物量降低、減少污染環(huán)境等優(yōu)點；但也存在毛油預處理要求非常嚴格，不適用熱敏性棉籽油，及高溫下油脂產(chǎn)生聚合物和反式酸等缺點。
近年來，我國的油脂行業(yè)發(fā)展很快，一批進的油脂物理精煉設備生產(chǎn)線陸續(xù)引進國內(nèi)，同時，一些老油廠也紛紛進行擴建改造。為此，亟需對我國大量的油脂企業(yè)精煉生產(chǎn)線進行改造升級，以適應不斷發(fā)展的市場新形勢。
根據(jù)本國國情、中小企業(yè)的具體條件以及油脂生產(chǎn)推行物理精煉的趨勢，新鄉(xiāng)市紅陽油脂工程技術(shù)有限公司研發(fā)出了適合我國中小油脂企業(yè)改造升級的油脂物理精煉新工藝。國內(nèi)油脂精煉業(yè)存在的主要問題主要表現(xiàn)在產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，經(jīng)濟技術(shù)指標不過硬，脫色、脫臭不過關(guān)，“四色”難題普遍存在，下腳物處理不合理，消耗大，得率低，特別是“三廢”污染解決不好，遠不能達到清潔生產(chǎn)和環(huán)境保護的要求。以上現(xiàn)象在國內(nèi)中小油脂企業(yè)表現(xiàn)尤為嚴重，因此亟需進行全行業(yè)的改造提升。國外引進的*精煉線雖然工藝*，但投入太大，不能夠迅速在我國中小油脂企業(yè)普遍推廣。針對當前國內(nèi)中型油脂加工企業(yè)油脂精煉工藝技術(shù)普遍存在的難點和缺陷，我公司專題研究開發(fā)了適合于我國主要食用植物油種類(菜籽油，大豆油、葵花籽油、棉籽油及米糠油等)精煉且以生產(chǎn)高檔次油品為目標的，同時還可解決油脂精煉的重污染難題，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)要求的生產(chǎn)線，其技術(shù)經(jīng)濟指標達到*水平的物理精煉新技術(shù)，并完成了全套油脂物理精煉設備生產(chǎn)線的工藝設計和裝備設計制作與安裝，進行了鑒定與全面生產(chǎn)。
