是含羥基酸的不干性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應用于航空、精密儀表、醫(yī)藥、涂料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及紡織和制革等工業(yè)。由于其結構特性，脫膠不宜采用常規(guī)水化工藝，多以淡堿脫膠。
一、加工成套設備的預處理工藝
油料的預處理包括油料的清理、剝殼、干燥、破碎、軟化、軋胚和蒸炒等工序。
中大型榨油車間
1.油料清理
(1)油料在收獲、晾曬、運輸和貯藏等過程中會混進一些沙石、泥土、莖葉及鐵器等雜質，如果生產(chǎn)前不予清除，對生產(chǎn)過程非常不利，油料中所含雜質可分為無機雜質、有機雜質和含油雜質三大類。
?、贌o機雜質 泥土、沙石、灰塵及金屬等。②有機雜質 莖葉、繩索、皮殼及其他種子等。③含油雜質 不成熟粒、異種油料，規(guī)定篩目以下的破損油料和病蟲害粒等。
(2)所謂油料清理，即除去油料中所含雜質的工序之總稱。對清理的工藝要求，不但要***油料中的雜質含量，同時還要規(guī)定清理后所得下腳料中油料的含量。
?、俸Y選：篩選是利用油料與雜質之間粒度(寬度、厚度、長度)的差別，借助篩孔分離雜質的方法。
?、诖胚x：磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質的方法。
?、鬯x：水選是利用水與油料直接接觸，以洗去附著在油料表面的泥灰，并根據(jù)比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同時將油料中的石子、沙粒、金屬等重雜質除去，而并肩泥則可在水的浸潤作用下松散成細粒被水沖洗掉，采用水洗還可以有效地防止灰塵飛揚。
?、懿⒓缒嗟那暹x：形狀、大小與油料種子相等或相近，且比重與油料也相差不很顯著的泥土團粒，稱為“并肩泥“。
2.油料剝殼與仁殼分離
剝殼要求
?、偃手泻瑲ぢ剩翰怀^*%。
?、跉ぶ泻事?手揀)：不超過*%。
3.油料干燥
油料干燥是指高水分油料脫水至適宜水分的過程。油料收獲時有時在雨季，所以水分含量高。為了安全貯藏，使之有適宜水分，干燥就十分必要。
利用干燥設備加熱油料，可使其中部分水分汽化，同時，油料周圍空氣中的濕度，必須小于油料在該溫度下的表面濕度，這樣形成濕度差，則油料中的水分才能不斷地汽化而逸入大氣，并且在單位時間內(nèi)，通過油料表面的空氣量越多，則油料的脫水速度越快，干燥設備強制通入熱風進行干燥，就是利用這個原理。
4.油料破碎
用機械的方法，將油料粒度變小的工序叫破碎。破碎的目的，對于大粒油料而言，是改變其粒度大小利于軋胚;對于預榨餅來說，是使餅塊大小適中，為浸出或第二次壓榨創(chuàng)造良好的出油條件。
5.油料軟化
軟化是調(diào)節(jié)油料的水分和溫度，使其變軟。增加塑性的工序。
6.油料軋胚
軋胚亦稱“壓片“、“軋片“。它是利用機械的作用，將油料由粒狀壓成薄片的過程。軋胚的目的，在于破壞油料的細胞組織，為蒸炒創(chuàng)造有利的條件，以便在壓榨或浸出時，使油脂能順利地分離出來。
對軋胚的基本要求是料胚要薄，面均勻，粉末少，不露油，手捏發(fā)軟，松手散開，粉末度控制在篩孔1毫米的篩下物不超過10%～15%，料胚的厚度要保持在一定的程度。軋完胚后再對料胚進行加熱，使其入浸水分控制在7%左右，粉末度控制在10%以下。
7.油料蒸炒
油料蒸炒是指生胚經(jīng)過濕潤、加熱、蒸胚和炒胚等處理，使之發(fā)生一定的物理化學變化，并使其內(nèi)部的結構改變，轉變成熟胚的過程。
蒸炒是制油工藝過程中重要的工序之一。因為蒸炒可以借助水分和溫度的作用，使油料內(nèi)部的結構發(fā)生很大變化，例如細胞受到進一步的破壞，蛋白質發(fā)生凝固變性，磷脂和棉酚的離析與結合等，而這些變化不僅有利于油脂從油料中比較容易地分離出來，而且有利于毛油質量的提高。所以，蒸炒效果的好壞，對整個制油生產(chǎn)過程的順利進行、出油率的高低以及油品、餅粕的質量都有著直接的影響。
8.油料擠壓膨化
一種以擠壓膨化為基礎的新方法，正在用于對浸出前的油料進行預處理。
9.壓榨制油
動力螺旋榨油機制油 螺旋榨油機是由動力傳動，利用螺旋軸在榨籠中連續(xù)旋轉對料胚進行壓榨取油的榨油機械。
榨油車間作為預榨車間，則本車間與浸出車間之間可考慮設置緩沖餅庫，以便浸出車間出現(xiàn)故障時能暫時堆放預榨餅。
10.過濾
預處理還有一個階段就是過濾階段，過濾之后就是毛油，進行精煉或者是浸出工藝階段。
二、加工成套設備的精煉工藝
(1)精制的精煉工藝流程
操作要點：稀堿中和操作溫度為25~35℃，堿液濃度和添加量參見表8-1，中和攪拌時間為15min左右，終溫為左右90℃，中和結束，添加油量25%的軟水溶皂，靜置15~20min，然后將中層和下層皂水溶液轉入皂液罐回收殘油，上層半凈油轉入水洗罐洗滌殘皂，洗滌溫度為85~90℃，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌至廢水檢查合格為止。脫色操作溫度為85℃左右，操作壓力2.5~4.0kPa，脫色時間為20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h，脫臭時間為5h左右。
(2)加工成套設備的精煉脫酸工藝
堿煉法堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內(nèi)應用***廣泛的是燒堿。
堿煉的基本原理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應。反應式如下：
RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O
除了中和反應外，還有某些物理化學作用。
①燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂(通稱為皂腳)，它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀。
?、谠砟_具有很強的吸附能力。因此，相當數(shù)量的其他雜質(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉淀，甚至機械雜質也不例外。
③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。
堿煉所生成的皂腳內(nèi)含有相當數(shù)量的中性油，其原因主要在于：鈉皂與中性油之間的膠溶性;中性油被鈉皂包裹;皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。
在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇***佳條件，以提高精油率。
堿煉方法 按設備來分，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。
(3)加工成套設備的精煉脫溶工藝
脫溶原理：由于6號溶劑油的沸程寬(60～90℃)，其組成又比較復雜，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶“。脫溶后油中的溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，國內(nèi)外采用***多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表面接觸，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發(fā)性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不揮發(fā)的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性;保護油脂在高溫下不被氧化;降低蒸汽的耗用量。
脫溶工藝
?、匍g歇式脫溶工藝流程
水化或堿煉后的浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油
操作步驟
***步：開動真空泵，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60%。
第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內(nèi)油脂充分翻動，繼續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。
第三步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間接蒸汽，達到規(guī)定時間才能關閉直接蒸汽。
第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內(nèi)冷卻至70℃后，再破真空，放出即為成品油。
脫溶設備
當用于脫溶時稱脫溶鍋。還有其他輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。
(4)加工成套設備的精煉脫色工藝
脫色的目的
各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色;胡蘿卜素使油脂呈黃色;在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。
脫色的方法
油脂脫色的方法有日光脫色法(亦稱氧化法)、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用***廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質(蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等)。
工藝流程
間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。
脫色油經(jīng)貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經(jīng)冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾后脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收殘油。
(5)加工成套設備的精煉脫臭工藝
脫臭的目的
純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味(也稱臭味)。氣味是氧化產(chǎn)物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產(chǎn)生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂*氣味(呈味物質)的工藝過程就稱為油脂的“脫臭“。
浸出油的脫臭(工藝參數(shù)達不到脫臭要求時稱為“脫溶“)十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。
脫臭的方法
脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內(nèi)外應用***廣、效果***好的是真空蒸汽脫臭法。
真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽(真空條件下)將油內(nèi)呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。
(6)加工成套設備的精煉脫蠟工藝
蠟是一種脂肪酸和脂肪醇的脂，存在于多種動、植物中。油脂中的蠟是***一元羧酸與***一元醇形成的脂。植物油料中的蠟質主要存在于皮、殼以及細胞壁中。蠟在40℃以上能溶解于油脂，因此無論是壓榨法還是浸出法制取的毛油，一般都含有一定量的蠟質。各種毛油含蠟量有很大的差異。如玉米胚芽油含蠟量0.01%～0.04%，葵花籽油含蠟量0.06%～0.2%，米糠油含蠟量1%～5%。幾乎所有的植物油都需要脫蠟工藝。
蠟是一種帶有弱親水基的親脂性化合物。溫度高于40℃時，蠟的極性微弱，溶解于油中，隨著溫度的下降，蠟分子在油中的游動性降低，蠟分子中的酯鍵極性增強，特別是低于30℃時，蠟形成結晶析出，并形成較為穩(wěn)定的膠體系統(tǒng)。在此低溫下持續(xù)一段時間后，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比重增加而變成懸濁液?？梢娪团c蠟之間的界面張力是隨著溫度的變化而變化的。兩者界面張力的大小和溫度呈反比關系。這就是為什么脫蠟工藝必須在低溫條件下進行的理論根據(jù)。
目前，脫蠟的方法很多，即常規(guī)法、溶劑法、表面活性劑法、凝聚劑法、靜電法等。雖然各種方法所采用的輔助手段不同，但基本原理均屬冷凍結晶及分離的范疇。即通過冷卻析出晶體蠟，經(jīng)過過濾或其它分離手段達到油蠟分離的目的。在脫蠟中，嚴格的控制冷卻速率和攪拌，是取得成功的關鍵，它可以促進有利晶體生長的晶核的形成。當然冷卻速率的選定取決于油的種類和脫蠟的工藝。
我公司結合國外有關的脫蠟工藝技術，歷經(jīng)數(shù)載，成功地開發(fā)出了速冷結晶與養(yǎng)晶結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟技術。其特點是結晶、養(yǎng)晶時間短，晶粒整齊，有利于蠟質的過濾。同時，整個脫蠟過程僅需對設備進行制冷，車間內(nèi)保持常溫即可，解決了脫蠟車間投資大、不易操作的問題，是目前比較*且成熟有效的一種脫蠟工藝。在國內(nèi)幾家油廠的實際使用表明，產(chǎn)品不但*符合國家標準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析出物。
過濾無疑是脫蠟中的關鍵過程，過濾的好壞直接影響到產(chǎn)品的品質。過濾設備國內(nèi)目前多用箱式、板框過濾機以及熱卸冬化過濾機，這些設備的缺點就是過濾時間長，投資大，占地面積大，勞動強度高。而國外***常用的是轉鼓真空過濾機以及水平罐式和立罐式過濾機，我公司在吸取國外經(jīng)驗的基礎上，并針對于國內(nèi)實際情況，集中技術力量成功開發(fā)出具有水平的XTL型旋轉脫蠟過濾機，該機過濾效率高，自動化操作，應用范圍廣，勞動強度大大降低，和價格高昂的進口設備相比，由于投資少而更適合中國的客戶們使用。
三、油脂浸出工藝
(1)油脂浸出階段
工藝流程
油料經(jīng)過預處理后所成的料胚或預榨餅，由輸送設備送入浸出器，經(jīng)溶劑浸出后得到濃混合粕和濕粕。
浸出設備浸出系統(tǒng)的重要設備是浸出器，其形式很多。
間歇式浸出器—浸出罐。
連續(xù)式浸出器—平轉式浸出器、環(huán)形浸出器、衛(wèi)星式浸出器、履帶式浸出器等。
(2)濕粕的脫溶烘干
工藝流程
從浸出器卸出的粕中含有25%～35%的溶劑，為了使這些溶劑得以回收和獲得質量較好的粕，可采用加熱以蒸脫溶劑。
脫溶烘干設備
對預榨餅浸出粕的脫溶烘干多采用高料層蒸烘機，對大豆一次浸粕的脫溶烘干，宜采用D.T蒸脫機。
(3)混合油的蒸發(fā)和汽提
工藝過程
混合油過濾–→混合油貯罐–→***蒸發(fā)器–→第二蒸發(fā)器–→汽提塔–→浸出毛油
從浸出器泵出的混合油(油脂與溶劑組成的溶液)，須經(jīng)處理使油脂與溶劑分離。分離方法是利用油脂與溶劑的沸點不同，首先將混合油加熱蒸發(fā)，使絕大部分溶劑汽化而與油脂分離。然后，再利用油脂與溶劑揮發(fā)性的不同，將濃混合油進行水蒸氣蒸餾(即汽提)，把毛油中殘留溶劑蒸餾出去，從而獲得含溶劑量很低的浸出毛油，但是在進行蒸發(fā)、汽提之前，須將混合油進行“預處理“，以除去其中的固體粕末及膠狀物質，為混合油的成分分離創(chuàng)造條件。
過濾
讓混合油通過過濾介質(篩網(wǎng))，其中所含的固體粕末即被截留，得到較為潔凈的混合油。處理量較大的平轉型浸出器內(nèi)，在第Ⅱ集油格上裝有帳篷式過濾器，濾網(wǎng)規(guī)格為100目，濃混合油經(jīng)過濾后再泵出。
離心沉降
現(xiàn)多采用旋液分離器來分離混合油中的粕末，它是利用混合油各組分的重量不同，采用離心旋轉產(chǎn)生離心力大小的差別，使粕末下沉而液體上升，達到清潔混合油的目的。
混合油的蒸發(fā)
蒸發(fā)是借加熱作用使溶液中一部分溶劑汽化，從而提高溶液中溶質的濃度，即使揮發(fā)性溶劑與不揮發(fā)性溶質分離的操作過程?；旌嫌偷恼舭l(fā)是利用油脂幾乎不揮發(fā)，而溶劑沸點低、易于揮發(fā)的特性，用加熱使溶劑大部分汽化蒸出，從而使混合油中油脂的濃度大大提高的過程。
在蒸發(fā)設備的選用上，油廠多選用長管蒸發(fā)器(也稱為“升膜式蒸發(fā)器“)。其特點是加熱管道長，混合油經(jīng)預熱后由下部進入加熱管內(nèi)，迅速沸騰，產(chǎn)生大量蒸氣泡并迅速上升。混合油也被上升的蒸氣泡帶動并拉曳為一層液膜沿管壁上升，溶劑在此過程中繼續(xù)蒸發(fā)。由于在薄膜狀態(tài)下進行傳熱，故蒸發(fā)效率較高。其設備為長管蒸發(fā)器。
混合油的汽提
通過蒸發(fā)，混合油的濃度大大提高。然而，溶劑的沸點也隨之升高。無論繼續(xù)進行常壓蒸發(fā)或改成減壓蒸發(fā)，欲使混合油中剩余的溶劑基本除去都是相當困難的。只有采用汽提，才能將混合油內(nèi)殘余的溶劑基本除去。
汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是：混合油與水不相溶，向沸點很高的濃混合油內(nèi)通入一定壓力的直接蒸汽，同時在設備的夾套內(nèi)通入間接蒸汽加熱，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和與外壓平衡，溶劑即沸騰，從而降低了高沸點溶劑的沸點。未凝結的直接蒸汽夾帶蒸餾出的溶劑一起進入冷凝器進行冷凝回收。其設備有管式汽提塔、層碟式汽提塔、斜板式汽提塔。
(4)溶劑蒸氣的冷凝和冷卻
工藝流程
由***、第二蒸發(fā)器出來的溶劑蒸氣因其中不含水，經(jīng)冷凝器冷卻后直接流入循環(huán)溶劑罐;由汽提塔、蒸烘機出來的混合蒸氣進入冷凝器，經(jīng)冷凝后的溶劑、水混合液流入分水器進行分水，分離出的溶劑流入循環(huán)溶劑罐，而水進入水封池，再排入下水道。
若分水器排出的水中含有溶劑，則進入蒸煮罐，蒸去水中微量溶劑后，經(jīng)冷凝器出來冷凝液進入分水器，廢水進入水封池。
溶劑蒸氣的冷凝和冷卻
所謂冷凝，即在一定的溫度下，氣體放出熱量轉變成液體的過程。而冷卻是指熱流體放出熱量后溫度降低但不發(fā)生物相變化的過程。單一的溶劑蒸氣在固定在冷凝溫度下放出其本身的蒸發(fā)潛熱而由氣態(tài)變成液態(tài)。當蒸氣剛剛冷凝完畢，就開始了冷凝液的冷卻過程。因此，在冷凝器中講行的是冷凝和冷卻兩個過程。事實上這兩個過程也不可能截然分開。兩種互不相溶的蒸氣混合物—水蒸氣和溶劑蒸氣，由于它們各自的冷凝點不同，因而在冷凝過程中，隨溫度的下降所得冷凝液的組成也不同。但在冷凝器中它們?nèi)匀唤?jīng)歷冷凝、冷卻兩個過程。
目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器和板式冷凝器。
溶劑和水分離
來自蒸烘機或汽提塔的混合蒸氣冷凝后，其中含有較多的水。利用溶劑不易溶于水且比水輕的特性，使溶劑和水分離，以回收溶劑。這種分離設備就稱之為“溶劑—水分離器“，目前使用得較多的是分水箱。
廢水中溶劑的回收
分水箱排出的廢水要經(jīng)水封池處理。水封池要靠近浸出車間，水封池為三室水泥結構，其保護高度不應小于0.4米，封閉水柱高度大于保護高度2.4倍，容量不小于車間分水箱容積的1.5倍，水流的入口和出口的管道均為水封閉式。
在正常情況下，分水器排出的廢水經(jīng)水封池處理，但當水中夾雜有大量粕屑時，對呈乳化狀態(tài)的一部分廢水，應送入廢水蒸煮罐，用蒸汽加熱到92℃以上，但不超過98℃，使其中所含的溶劑蒸發(fā)，再經(jīng)冷凝器回收。
(5)自由氣體中溶劑的回收
工藝流程
空氣可以隨著投料進入浸出器，并進入整個浸出設備系統(tǒng)與溶劑蒸氣混合，這部分空氣因不能冷凝成液體，故稱之為“自由氣體“。自由氣體長期積聚會增大系統(tǒng)內(nèi)的壓力而影響生產(chǎn)的順利進行。因此，要從系統(tǒng)中及時排出自由氣體。但這部分空氣中含有大量溶劑蒸氣，在排出前需將其中所含溶劑回收。來自浸出器、分水箱、混合油貯罐、冷凝器、溶劑循環(huán)罐的自由氣體全部匯集于空氣平衡罐，再進入***后冷凝器。某些油廠把空氣平衡罐與***后冷凝器合二為一。自由氣體中所含的溶劑被部分冷凝回收后，尚有未凝結的氣體，仍含有少量溶劑，應盡量予以回收后再將廢氣排空。
工藝設備石蠟油尾氣回收法、低溫冷凍法。
