MES系統(tǒng) 從上個世紀90年代開始發(fā)展，剛開始主要是在自動化程度比較高的行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。如汽車行業(yè)、半導(dǎo)體電子、煙草行業(yè)，同時也在食品飲料、工程機械、大型離散裝配、家電行業(yè)得以推廣。



自動化設(shè)備商仍是MES系統(tǒng)市場的主流供應(yīng)商，但也難以形成ERP行業(yè)的SAP這樣的寡頭。盡管ERP廠商雖然也嘗試進入MES行業(yè)，但是，市場拓展效果不佳，很顯然，對資源管理輕車熟路的ERP廠商，對現(xiàn)場控制系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集，有著與生俱來的生疏和規(guī)避。

MES系統(tǒng)的緩慢發(fā)展，恰好跟工業(yè)化進程密切相關(guān)

MES系統(tǒng)的行業(yè)性需求與通用型產(chǎn)品之間的矛盾日漸突出，產(chǎn)品化程度不夠。與ERP不同，MES系統(tǒng)從產(chǎn)生開始，就是為了解決通用型的ERP功能難以解決的工廠管控問題，因此，即使有多年的發(fā)展，MES系統(tǒng)也無法擺脫行業(yè)性對其形成的局限。

與此同時，集成難度是另外一個MES系統(tǒng)難以快速鋪展的門檻。隨著智能工廠的建設(shè)熱潮，對于MES的集成提出更高的要求，縱向集成要求MES系統(tǒng)不僅與ERP集成，還要求與控制系統(tǒng)進行集成；不僅要求進行數(shù)據(jù)采集，還希望實現(xiàn)控制參數(shù)、工藝標準的下達。這也對MES供應(yīng)商提出很大的挑戰(zhàn)。

值得注意的一個現(xiàn)象是，盡管MES系統(tǒng)發(fā)展多年，但其產(chǎn)業(yè)化規(guī)模仍然不足。一個成熟的產(chǎn)業(yè)應(yīng)該是由供應(yīng)商、服務(wù)商(經(jīng)銷商)和用戶組成的，比如ERP、PLM。而現(xiàn)在的MES系統(tǒng)多是供應(yīng)商直接面向用戶，產(chǎn)業(yè)規(guī)模還遠遠沒有發(fā)展起來。

實際上，MES系統(tǒng)是一個企業(yè)信息化程度的*。由于MES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)表單，來源于工廠的多個角度。因此如果企業(yè)自身的工藝資源、制造資源、流程節(jié)點不能規(guī)范有效的時候，MES系統(tǒng)廠家將不得不撅著屁股，先幫著企業(yè)整理自身的資源數(shù)字化。想為客戶紡出五彩錦緞，而用戶首先搬出的是一堆攪在一起的亂線頭。這對MES系統(tǒng)廠商往往苦不堪言。

MES系統(tǒng)為企業(yè)提供制造數(shù)據(jù)管理，計劃調(diào)度管理，生產(chǎn)調(diào)度管理，庫存管理，質(zhì)量管理，人力資源管理，工作中心/設(shè)備管理，工具模具管理，采購管理，成本管理，項目看板管理，生產(chǎn)。流程控制，底層數(shù)據(jù)集成分析，上層數(shù)據(jù)集成分解等管理模塊為企業(yè)提供了扎實，可靠，全面和可行的制造協(xié)同管理平臺。

MES系統(tǒng)的業(yè)務(wù)流程是如何工作的？
1.生產(chǎn)管理的透明度使工廠的生產(chǎn)和生產(chǎn)管理模式更加優(yōu)化，過程管理和控制更加穩(wěn)定。
2.核算生產(chǎn)成本，提高工作效率，降低生產(chǎn)成本。
3.產(chǎn)品跟蹤可以控制計劃、調(diào)度、質(zhì)量、過程和設(shè)備運行等信息，并能及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。
4.控制工藝為工廠產(chǎn)品、中間產(chǎn)品、原材料等質(zhì)量檢驗提供有效規(guī)范的管理支持，消除手工操作錯誤。
5.通過對數(shù)據(jù)的系統(tǒng)統(tǒng)計分析，取消人工統(tǒng)計，并且降低人工成本。
6.產(chǎn)品生產(chǎn)參數(shù)的分析計算和SPC預(yù)警。

工廠怎么樣選擇適合自己的MES系統(tǒng)?
1.首先，工廠在選擇MES系統(tǒng)之前，要了解自己企業(yè)的生產(chǎn)特點，只有弄清楚自己企業(yè)的生產(chǎn)特點，才能有針對性地選擇MES系統(tǒng)。
2.對于MES系統(tǒng)制造商來說，國內(nèi)軟件制造商一般分為行業(yè)，因此在選擇之前必須找到相應(yīng)的供應(yīng)商。
3.在定制小批量生產(chǎn)的MES系統(tǒng)選擇中，必須注意后期的運行維護費用。對于大規(guī)模標準化生產(chǎn)線，為了節(jié)約成本，我們可以找到不是開源代碼的供應(yīng)商，從而減少招聘開發(fā)人員造成的資源浪費。


原文來源于杭州匠興科技